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製造過程で発生した不具合を調整し、完璧なピストンリングを作り上げた設計のプロ。

技術系－機械・機構設計

Euro Riken GmbH

今井　啓之 ｜ Takayuki Imai

入社９年目／岡山大学　工学部　機械工学科出身

車やバイクが好きで、エンジンを回すのに重要な役目を果たすピストンリングに興味を持った。入社後はピストンリングの試作課を経て、製品開発室へ配属。設計の傍ら技術サービスとして、クライアントとのやり取りを経験。現在、ドイツにある子会社へ出向して、念願であった技術営業として活躍している。

自動車などのエンジンに使用される「ピストンリング」という部品。一見切れ目のある３連から４連のただのリングだ。しかし、これはエンジンにとってはシリンダーとピストンのすき間からガスがもれるのを防ぐ、なくてはならない重要なもの。バイクに乗っていて機械いじりにも興味があった今井は、リケンが数少ないピストンリングの会社で歴史も古く、国内でのシェアもナンバーワンと聞いて興味を持った。

入社後、工場で研修をこなし、まずは試作課に配属された。ここでは量産前で評価段階のリングをハンドメイドで作る。リケンで製作する全ての種類のリングに触れることができ、ピストンリングというものを覚えるのにはもってこいの部署だった。今井はここで２年ほど経験を積む。40から50もの工程を経て作られるピストンリングの基礎を学んだ期間だった。その後、入社以来希望していた製品設計課に異動の辞令が出る。単なる設計にとどまらず、クライアントに技術サービスを行ないながら営業もできる部署だ。入社時から希望していた部署への異動。だが、初めて担当したメーカーとの仕事で、それが甘くないものだと思い知らされる。



	試作課で目の当たりにしたピストンリングの高度な技術

「ただの輪ッカだと思っていたものが、こんなに作るのが大変なんだ」。試作課に配属された今井はピストンリングの構造の複雑さ、繊細さに驚いていた。リングはエンジンの大きさやディーゼル、ガソリンなどの燃料の種類によって様々。車種によって材質や形状が違い、全く同じものはないと言える。新車が出たり、リニューアルされるたびにピストンリングも最新のものが必要になる。趣味でエンジンをバラした時にはそんなに複雑そうには見えなかった。しかし、実際に作るとなると何十もの工程を経て、高度な技術の結晶であることが分かった。自動車の心臓部を動かすために数多くの技術が詰まっていた。今井は外側の仕上げをよく任されたが、360度きれいにすることさえ並大抵のことではなく、四苦八苦しながら技術を磨いていった。

ピストンリングは通常トップリング、セカンドリング、オイルリングで構成され、エンジンのピストン１つに３本１セットが使われる。ディーゼルエンジンなどでは４連、５連とその数が多いものもある。試作課は会社で扱う全てのリングを見ることができる貴重な部署だった。開発にも近い感覚でリングに触れることができる。今井は試作課にいた２年３ヶ月で、リングについての様々なことを学び、覚えた。



	初めての納品で起こったトラブル

転機が訪れたのは３年目。かねてからの希望であった製品設計課に異動になったのだ。製品開発室では、入社当時から希望していたテクニカルサービスを担当。それは学生時代の経験から人と話す楽しさを見い出し、開発であっても人と接することのできる仕事に興味があったからだ。だが、担当役員の言葉は厳しかった。「テクニカルサービスはそんなに簡単なものじゃない。全てを知っておかないとできないぞ」。その時は、担当役員の強い口調をさほど実感していなかった今井。そんな彼に、大きなトラブルが降ってきたのは、初めて１人でクライアントであるメーカーに向かった時のことだ。

今井はディーゼルエンジン用の開発を担当していた。折しも排ガス規制などでエンジンを切り替える車種があり、新しいピストンリングをクライアントに提案した。試作段階では問題なく、量産テストまで順調に進んでいたが、新潟で仕事をしていた今井に関東でテストをしているクライアントから電話が入った。量産テストを行なったら設計通りの性能が出ないと言うのだ。「とにかく来てくれ」との言葉に、今井は急いでクライアントの元へと向かった。



	「あきらめたくない」と必死の思いで現場を説得

「少し変なんだ」。そう言ってクライアントに説明を受けたものの、今井にはその場ではどうすることもできない。テストによって具合の違う現象が出ており、とにかくリングを持ち帰って調べることになった。まずは社内にある専門の調査係で原因を調べてもらった。すると、設計には問題はなく、どうやら仕上がり段階でのリングの形状に問題があるらしいということが分かった。今井は製造部に行き、技術の人間と話をした。原因は製造工程で出る微妙な誤差だった。だが製造部門の返事は一言、「現在の設備では不可能だ」。今使っている加工機ではどうしても出てくる誤差であり、それを修正する術はないと言うのだ。

しかし、今井は納得できなかった。これまでは問題にならなかった誤差でも、こうして不具合が出てしまった以上は修正しなければならない重大な欠陥だ。「やる前から無理と言わないでください。何か方法があるはずです。考えられることは全てやりましょう」。今井は現場の人間に頼み込んだ。やる前から妥協することも、あきらめることもしたくなかった。



	試作課時代の経験を活かし、問題を解決

もちろん無策だった訳ではない。何より強みだったのは、今井が試作課にいたという経験だ。自分で設計から試作まで一通りのことはできるし、問題の調査も可能。調査係に頼めない時は自分で調べることもできるし、こうすればなんとかなるというアイデアも考えることができた。今井は連日深夜まで残り、対応策を考え、現場に提案し立ち会った。通常、量産ラインには他の製品も流れているため運転をストップさせることはできない。しかしなんとか依頼して機械を止め、何度もテストを繰り返してもらった。加工機の設定の方法次第で不具合を出さないようにできるはずという結論に達していたからだ。クライアントからは２週間と期限を切られていた。今井は何度も現場に出向いた。現場に行くことでアイデアが湧くし、現場の人間ともコミュニケーションをとることができた。最初は無理と言っていた現場の人々も、次第に今井の熱意を感じ懸命に取り組んでくれた。

こうして、現場と折り合いをつけながらテストを繰り返した結果、できた製品を測ってみた。寸分の狂いもないサイズ。「できた！」。今井は躍り上がった。ラインを次々流れてくるリングも全て狂いのない完璧なものだった。「あきらめないでトライして良かった」。ホッとすると同時に、これまで味わったことのない充実感が胸にこみあげてきた。

こうして、ピストンリングは再びクライアントの元でテストをされ、問題なく納品までこぎつけた。初めてのテクニカルサービスの仕事で、クライアントとやり取りをしながらの問題解決にプレッシャーはあった。もし今井が開発オンリーの人間なら解決できなかったかもしれないトラブルを、乗り越えたことで大きな自信がついた。

クライアントも開発者。他社の開発者と会って話を聞くことで自分の視野が広がっていくのが楽しい。2006年4月からはドイツにある子会社Euro Riken GmbHに出向し、技術営業としての力量を磨き、活躍している。

今井が手にしているのが、ピストンリング。「この一件で、あきらめずにチャレンジし続ければ道は開けるということを学んだ」。

高校時代は人と話すのが苦手だった。しかしガソリンスタンドでのアルバイトがそんな性格を変えた。若い人からお年寄りまで様々なお客様と触れあううちに、コミュニケーションが楽しくなったのだ。「アルバイトで多くの人と関わったことは大きな財産になっている」。