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トライ＆エラーを繰り返し、新規製造法を見出した高分子製品開発のプロ。

技術系－応用研究・技術開発

商品開発課

中谷　淳詞 （31歳）｜ Atsushi Nakaya

入社６年目／山形大学大学院　理工学研究科出身

高分子の研究を専門とする中で、仕事とするならば身近に商品として存在するものに関わりたい、と考え出光ユニテックに入社。主力製品であるユニクレスト、ユニラックスの研究開発に従事する。商品開発センター勤務の後、現在は千葉工場にてユニクレストの開発、及び新規テーマの開発における探索業務を担当。

高分子を専門として研究を重ねてきた中谷は、就職先を探すに当たって考えた。「自分で手がけたものを見ることができたら、やりがいも大きいのではないか。そのためには、あまりにマニアックで誰にもわからないようなことを手がけるより、身近な商品を作っているような会社で働きたい」。

高分子を使って身近な製品を作っている会社。その条件で探すうちに出会った会社が出光ユニテックだった。ユニラックス、ユニクレストなどの高分子製品が、パンや野菜の包装、レトルト食品やシャンプーなどのパックに使われている。まさに、身近な商品だ。さらに、会社を訪れてみると、比較的自由に研究開発に打ち込める雰囲気を感じた。携わる人数もあまり多数ではなく、その分、「ある研究のごく一部、といったことではなく、研究の全体を自分のやりたい方向でできるのではないか」とも感じた。「やらされるよりは、自分でやる、という雰囲気のほうが良い」。

中谷は、出光ユニテックへの入社を決めた。2003年４月、商品開発センターで研究開発者・中谷の仕事は始まった。



	試験管レベルから大量製造へ。違いに戸惑いつつも、それは面白かった。

パンや麺類、野菜などの包装に使われるユニラックス、シャンプーや洗剤の詰め替え用パックなどの最も内側の部分などに使われるユニクレストなどフィルム製品の研究開発が、中谷の取り組む仕事だ。どちらも用途は多様で、それぞれの目的によって特性を変えていく必要がある。使われた容器がよじれた時などに起こる破れなどのピンホール性、熱を加え袋状に圧着した時のシール性と呼ばれる強度などが要求されるが、その他にも用途によって遮光性や低臭性など、さまざまな条件が加味される。

これらの原料に使われるような高分子素材の研究を行っていた中谷だが、工場での製造現場は研究室とはおもむきが違っていた。研究室では、試験管内で溶剤を使って分子合成を行い、新規高分子を作り出していく。だが工場では、ペレットと呼ばれる、すでに出来上がった樹脂である高分子原料を組み合わせての製造が行われるのだ。樹脂の組み合わせを変えてみては、特性を評価する。慎重に、粘り強く進めねばならない仕事だ。「研究室でやっていたこととは大分違うけれど、面白い」。中谷は、期待を胸に開発現場へと入っていった。



	入社２年目の中谷に与えられたミッションは、ユニクレストの製造法の開発。

入社２年目を迎えた2004年、中谷は新規のテーマを与えられ、中心メンバーとして開発を行うこととなった。レトルト食品用の袋の最も内側（食品に直接触れる部分）に使われるユニクレストの製造法の開発だ。

ポリプロピレンなどの樹脂を素材としたフィルム製造の方法には大きく２種類がある。溶かした樹脂を薄い板状に伸ばしたものを冷却して製膜するキャスト法（T-ダイ法）と、筒状に押し出した樹脂を、空気を送って冷やしながら上に向かって均一に膨らませていくインフレーション法だ。前者の場合は、製造は容易だが、構造上、製品が一度に大量にできてしまうため、小ロットでの需要には応えにくい。後者は小ロットでの製造には向いているのだが、空気で膨らませるという製法上、原料そのものに十分な張力がないとうまく膨らまない。製造は難しかった。そのため、それまでは製造の容易なキャスト法での製膜が行われていたのだが、工場長から「何とかこれをインフレーション法でできないか」という発案があった。お客様の細かな要望にあわせて作るユニクレストの場合、インフレーション法で対応できたほうが望ましいのだ。中谷は、製造実現に向けて研究を開始した。



	マイナス温度の低温室にこもっての実験。光明は見出せない…。

原料となる樹脂の特性や組成が完全にわかっていれば、インフレーション法に適した強度を持たせる組み合わせに至る推論は容易だ。しかし、樹脂メーカーは、企業秘密に属する製品の内容をすべて開示しているわけではない。「これはいけるかも？」という組み合わせを考え、インフレーション法による製膜を行ってみる。試作品を評価し、その結果を見て、足りない部分を補う添加剤などを投入し、さらに試験を行う。うまくいかなければ組み合わせを変え、繰り返し実験を行った。

実験をしているうちに、寒冷地など極低温の状態では強度が落ちる、ということがわかった。そこで、中谷は低温室にこもって試作品の評価をすることにした。０度、マイナス20度。その中でも劣化しないものを、と１日中低温室の中で作業をする。低温の中での長時間の作業は、肉体的にも厳しい。１時間作業をしては外に出て体を温める。そしてまた作業。厳しい日々だった。

今まで製造していた製品と最低でも同レベルのもの。できればそれ以上の能力を持った製品を作り出さねばならない。だが、実験を繰り返してもなかなか思うような結果が出てこない。何度も行き詰る。「どうしたらいいんだろう…」。光明はなかなか見出せなかった。



	トライ＆エラーの末に新規製造法を発見！　──開発者としての醍醐味を得る。

必要とされる条件は多数ある。インフレーション法に耐える張力を持つもの。出来上がった製品が、相応の強度を持っていること。高熱で処理されるレトルト品に使われるため、熱に強いこと。そして寒さにも劣化しないこと。詰め替え用シャンプー容器のような場合に、立てても折れない腰の強さ。それらの条件を満たさねばならない。何かを満たそうとすると他の条件を満たさなくなる。堂々巡りだ。

さまざまな資料を読み、対策を考えた。他社製品の良いところを参考にするため、分析もした。場合によっては他社の特許に抵触することも考えられる。中谷は慎重に製法を探っていった。それでも先に進めない時には、先輩達や関連メーカーの助言を求めた。

そしてある時、臭いを低減するであろう樹脂を組み合わせていた時、それは起こった。要求するすべての物性を満たすことができたのだ。「やった！」。やっと見つけることができた。中谷は、与えられたミッションを完遂したのだった。１つの目的を完成に至らせた喜び。それは、開発者にとって至福の時だった。

開発はトライ＆エラー。地道な繰り返しの中から発見は起こる。「何かができてもすぐに次の課題が出てくる。それはつらいですが、解決できた時の喜びは計り知れません」と中谷。

現在は新規フィルム素材の開発のため、先輩とともに研究に励む日々。試作において、不良現象が起こればその対策を考え、「果たして使えるものなのか」を探索している。「まだ、実作に至るものになるかわかってはいませんが、これが製品として世の中に出てくれたらうれしい」。開発者としての好奇心が、なかなか先の見えない開発を支えていく。中谷は、高分子の専門家として、これからも身近な製品に役立つものを作り続けていくのだ。

現在は新たな素材開発に向かって研究を重ねる日々。ゼロからの開発は苦しくも楽しい。

学生時代は「飲み、スキー、実験」の日々。飲みの席やスキーで知り合った多くの友人達とは、今でもさまざまな情報交換ができる仲。新規高分子を重合する実験では、研究開発を進めていく組み立て方、０から始まって１を生み出す苦しさと楽しさを知ることができた。忙しい日々だったが、そのすべての経験が今に活きている。